جامه پوش: سفید گری لینن تا سال 1725 کاری بسیار خطرناک و وقت گیر بود که توسط زنان خانواده ها انجام می شد. سرمایه داران با کمک 72 نفر از اعضای انجمن متولیان لینن (Trustees of the Linen) و انجمن تولید کنندگان کنف ایرلند (Hempen Manufacturers of Ireland) که قوانین موجود را اجرا، و برای گسترش و ارتقاء این صنعت تلاش می کردند، توانستند تا نوآوری های مهمی را در این زمینه به ثبت برسانند و نخستین قدم ها را برای صرفه جویی در وقت بر دارند.
از جمله این نوآوری ها می توان به مهار انرژی آب و معرفی ماشین آلات شستشو، تخته های سایشی (دهه 1730)، موتورهای جلا دهنده پارچه (1727) و زاج (1756) اشاره کرد. تا اواسط قرن، سفیدگران لینن فعالیت خود را حول و حوش خطوط سرمایه داری متمرکز کرده و روند تولید پارچه لینن را باز تعریف نموده بودند.
با این حال در قرن نوزدهم و اوایل قرن بیستم روند نوآوری ها در این زمینه کند شد، و فرآیند تولید در این شرکت های کوچک خانوادگی اندکی تغییر کرد. هر چند که شرایط کار در کارخانه هایی که از روش های سفیدگری سبز استفاده می کردند نسبتاً مناسب بود؛ اما به دلیل اینکه ساعات کار در این محیط ها طولانی بود و به مهارت و قدرت بدنی بالایی نیاز داشت، عمده نیروی کار آنها را مردان تشکیل می دادند.
هیئت مدیره انجمن لینن (The Linen Board) نیز به همین ترتیب بر استفاده از ماشین آلات آب محور در کارخانه های حلاجی تاکید داشت، چرا که تعداد و اهمیت این کارخانه ها در قرن هجدهم چند برابر شده بود. تا سال 1800 اکثر بخش های منطقه شمال شرقی، کارخانه های حلاجی داشتند. ماشین های حلاجی به صورت ارزان، ساده و کارآمد موجود بودند، در آنها چرخ دنده های چرخهای آبی به دور یک محور افقی می چرخیدند و در امتداد آن الیاف کتان حلاجی شده، و الیاف موجود به صورت الیاف زنجیری یا کوتاه تر دسته بندی و مرتب می شدند. شرایط کار در کارخانه های حلاجی بسیار نامناسب و خطرناک بود، محیط کارشان آلوده و دستمزدها بسیار پایین بود.
تا دهه 1770، عوامل سیاسی و اقتصادی به نفع مکانیزه کردن پارچه های رقیب پارچه های لیننی، یعنی پارچه های پنبه ای بود. پارلمان نیمه خود مختار ایرلند برای تشویق تولید پنبه و حمایت از آن وارد عمل شد. پس از آن بود که صنعت پنبه با وابستگی به نیروی آب، نیروی بخار ناشی از زغال سنگ، ماشین آلات، مواد خام وارداتی و نیروی کار ارزان و با حمایت سرمایه داری صنعتی از آن به دره لاگان اولستر (Ulster’s Lagan Valley) وارد شد. فرآیند ریسندگی نخ پنبه ای نیازمند ایجاد تغییراتی در ساختار روند تولید و سرمایه گذاری ثابت قابل توجهی بود. دستمزد بافندگان پارچه موسلین بیشتر از بافندگان پارچه لینن بود و به همین دلیل بسیاری ترغیب شدند تا شغل خود را تغییر دهند.
در همین رابطه بخوانید:
صنعت پنبه در ایرلند به دلیل موقعیت استعماری آن شباهتی به صنعت پنبه انگلستان نداشت. ظهور سیستم ریسندگی پنبه در ایرلند انقلابی در بافندگی به وجود نیاورد، بلکه در عوض سیستم غیر متمرکز مقاطعه کاری کارخانه های ریسندگی نخ که توسط تولید کنندگان رهبری می شد، کار را برای بافندگان ماشین های بافندگی دستی دشوار تر کرد. (سیستم مقاطعه کاری، یک مرحله انتقالی در توسعه سرمایه داری است که ویژگی آن تهیه مواد اولیه و بازاریابی محصولات نهایی است.
در واقع در این سیستم تولید کنندگانی که وسایل تولید را در اختیار داشتند، روند کار را کنترل می کردند). بافندگان ایرلندی پارچه موسلین، دستمزد کمتری نسبت به همتایان انگلیسی خود دریافت می کردند که این امر مانعی بر سر توسعه نوآوری های فنی بود؛ به کارگران زن جوان در کارخانه های غبارآلود بلفاست (Belfast) نسبت به کارگران لنکشایر (Lancashire) دستمزد کمتری پرداخت می شد. صنعت پنبه در حال گسترش ایرلند یک تهدید رقابتی به حساب می آید، به همین دلیل دولت انگلیس به تناوب نخ و پارچه انگلیسی ارزان قیمت را به بازارهای ایرلند می ریخت.
در دهه های 1820 و 1830، ریسندگان پنبه بلفاست یارای رقابت با رقیبان خود را نداشتند، بنابراین به ریسندگی الیاف کتانی روی آوردند. رقابت و نوآوری در صنعت پنبه باعث شد تا صنعت لینن نیز تغییرات مشابهی را تجربه کند. اما فرآوری کتان بسیار دشوارتر از فرآوری پشم پنبه بود. ماشین آلات ریسندگی الیاف کتانی که قادر به ریسیدن نخ های زمخت بودند در سال 1789 در انگلستان به ثبت رسیدند.
بدین ترتیب تجارت پارچه های لینن زمخت توسط انگلستان و اسکاتلند قبضه شد و ایرلند این رقابت را به منظور تولید پارچه های لیننی ظریف ترک کرد. بعدها در سال 1925، فردی انگلیسی به نام جیمز کی (James Kay)، فرآیند ریسندگی مرطوب را اختراع کرد؛ اختراع این فرآیند باعث شد تا امکان ریسیدن نخ های با نمره های ظریف تر با هزینه کمتر فراهم شود. این امر آینده تخصص ایرلند را در زمینه ریسیدن نخ های ظریف تهدید می کرد.
هر چند که مکانیزه کردن فرآیند ریسندگی به شکلی اساسی ساختار تولید پارچه لینن را تغییر داد؛ اما متمرکز کردن روند بافت پارچه لینن در طول قرن هجدهم همواره یک فرآیند ناهماهنگ و غیر متوازن بوده است. در دهه 1840 برخی از بافندگان ماشین های بافندگی دستی با اکراه برای فروشگاه ها و کارخانه هایی کار می کردند که استقلال خود را از دست داده بودند و در ازای کار خود دستمزد ناچیزی دریافت می کردند.
اما کم کم ماشین های بافندگی برقی آبی به دلیل هزینه های پایین نیروی کار در ایرلند و مشکلات تکنولوژیکی که در روند بافت پارچه های لیننی ظریف به وجود آمده بود، در ایرلند مقبولیت پیدا کردند. قبل از قحطی بزرگ (Great Famine)، هزینه های کم مرتبط با سیستم مقاطعه کاری، مانعی بر سر راه نوآوری محسوب می شد. پس از قحطی افزایش هزینه های نیروی کار و نخ، و رقابت بافندگان ماشین های بافندگی برقی آبی در انگلستان به محرکی برای نوآوری تبدیل گردید.
در دهه های 1860 و 1870 که «قحطی پنبه» ناشی از جنگ داخلی در ایالات متحده باعث تحریک تقاضا برای پارچه های جایگزین شد، سرمایه گذاری در ماشین های بافندگی برقی آبی به طرز چشمگیری افزایش پیدا کرد. کارخانجات جدید ریسندگی نخ های کتانی و کارخانه های بافندگی به سرعت تکثیر شدند. نیروی کار شاغل در کارخانه های بافندگی برقی آبی عمدتاً زن بودند؛ آنها در محیط کاری کاملاً نامساعد که مملو از آلودگی، رطوبت، گرمای شدید و سر و صدا بود فعالیت می کردند.
در دهه 1880 تقسیم بندی جدیدی بین تولید دستی پارچه های لینن و تولید پارچه توسط ماشین های بافندگی برقی آبی به وجود آمد، به همین دلیل در قرن بیستم پارچه های لیننی ظریف توسط دستگاه های بافندگی دستی تولید می شدند.
سرانجام روند تولید منسوجات به تولید و تزئین کالاهای خانگی پنبه ای و لیننی، ساخت دستمال گردن و خیاطی و گلدوزی لباس محدود شد. سازماندهی روند تولید مستلزم تقسیم پیچیده وظایف بین کارهایی بود که در خانه ها و کارخانه ها انجام می شد.
فقط سه فرآیند ژور زدن پانچ، گلدوزی سوئیسی و اسپوکینگ ماشینی همیشه در کارخانه ها انجام می گردید. ماشین های گلدوزی سوئیسی که توسط یک مرد ماهر و سه دستیار زن اداره می شدند تا دهه ۱۸۶۰ توانستند بر تجارت ژور (سوزن دوزی) تسلط پیدا کنند.
بقیه فرآیندها مثل سجاف کردن، دوخت پیراهن، دوخت یقه و لباس های زیر زنانه به تشخیص کارفرما هم در داخل و هم در خارج کارخانه انجام می شدند. هر چند که دستمزد کارگران در کارخانه های دوزندگی به ازای دوخت هر تکه لباس مشابه سایر کارگران شاغل در صنعت نساجی بود، اما محیط کار آنها تمیزتر و کم صداتر بود.
اگر چه صنعت ریسندگی و بافندگی کتان در سال ۱۹۰۵ به عنوان یک تجارت خطیر طبقه بندی می گردید، اما تا سال ۱۹۴۸ یعنی بالغ بر ۴۰ سال هیچ کارخانه کتان جدیدی ساخته نشد و میانگین سن ماشین آلات در بسیاری از این کارخانه ها ۴۰ تا ۵۰ سال بود. قانون تجهیز دوباره صنعت که در سال ۱۹۵۱ تصویب شد، به نوسازی ماشین آلات و دستگاه ها یارانه اختصاص می داد.
اما هنوز هم روند رو به زوال صنعت تولید پارچه لینن ادامه داشت و تا سال ۱۹۸۰ تنها ۲۰ شرکت فعال در این عرصه باقی مانده بودند. معدود شرکت هایی که امروز توانسته اند پا برجا بمانند، ثبات خود را مدیون اتخاذ استراتژی های جدید در زمینه تولید و بازاریابی، اتخاذ رویکرد همکاری بین تولید کنندگان و سرمایه گذاری دولت در امر تحقیق و توسعه هستند.
هم اکنون ماشین آلات ریسندگی جدیدی ساخته شده اند، ماشین های بافندگی کامپیوتری تولید پارچه های حریر به راحتی و به شکلی کارآمد پارچه تولید می کنند و طراحان خلاق لباس از پارچه های ایرلندی استفاده می نمایند.
بین سال های ۱۹۳۹ تا ۱۹۵۱، کمبود الیاف کتان و کاهش تقاضا برای پارچه های لیننی، تولید کنندگان ایرلند شمالی را مجبور کرد تا در تولید عمده پارچه های ریون سرمایه گذاری کنند. انتقال روند تولید از پارچه های لیننی به پارچه های ریون در سال ۱۹۴۵ با ارائه مشوق هایی از سمت دولت همراه بود، زیرا تولید انبوه پارچه ریون نیاز به نصب تجهیزات جدید و در برخی مواقع تاسیس کارخانه های جدید داشت.
ماشین های ریسندگی مرطوب و ماشین های بافندگی برقی آبی که در کارخانه های تولید پارچه های لیننی مستقر بودند، مناسب تولید ریون نبودند؛ چون به فرآوری خشک و نظم بیشتری در بافت نیاز داشتند. علی رغم موفقیت اولیه صنعت ریون، این صنعت به شدت آسیب پذیر بود؛ این صنعت توسط شرکت هایی کنترل می شد که در خارج ایرلند شمالی مستقر بودند، از این رو عمر کوتاهی داشت و در دهه ۱۹۸۰ از هم فروپاشید.
منبع: encyclopedia